最近有许多模具行业的粉丝在后台留言咨询。这不，今天小编就安排上了，来和大家一起探讨3D扫描设备在模具制造业的应用空间。
无论在什么行业，想必大家最关心的是效益问题。3D扫描技术的引入，则能从生产成本有效控制及生产效率有效提升两方面，为模具制造业带来经济效益的可观提升。
手持式3D扫描仪，作为一种灵活便携的可移动式测量设备，能够在不同的复杂工业现场直接作业，快速、精准、稳定地获取三维数据，生成直观可视化的检测报告。
那么，在哪些环节使用3D扫描设备，可以有效提升整体的效益呢？
接下来我们就来看看3D扫描仪在模具制造业的具体应用。
许多模具由特殊的合金钢材制成，原材料成本高。在模具制造中，若毛坯的加工余量过多，会造成原材料浪费；反之，若毛坯的加工余量不足，则会导致最终的模具质量不合格，整套报废。
因此，若能在加工前，对模具毛坯件的加工余量进行更为精准的把控，则能实现用最少的材料生产出合格产品，有效控制模具制造成本。
接下来，让我们通过具体案例，来看看使用3D扫描仪来进行模具毛坯件余量检测，能从哪些方面为模具制造商们带来经济效益的提升。
在此案例中，思看科技使用了复合式三维扫描仪KSCAN-Magic 对一大型模具毛坯件进行加工余量检测。
直击扫描现场
方案优势
01灵活便携，随时随地作业
相比于固定式测量设备，手持式3D扫描仪灵巧便携，操作门槛低，对作业环境要求低，受环境影响小，无须重新开辟测量场地，可随时随地展开测量工作，能有效降低检测用地及检测时间成本。
02高效精准，数据全面
KSCAN-Magic配备了5种工作模式，扫描面幅可达1440 mm x 860 mm，快速获取模具毛坯的整体三维数据，配合精细扫描与深孔扫描模式，可精准获取复杂表面、深孔及死角位置的三维数据，相比传统检测方式，数据更完整、全面，为后续的加工余量确定提供了可靠、全面的数据基础，避免了原材料的浪费。
03摄影测量，一机多用
手持式三维扫描仪有累计误差，摄影测量系统能够减小累计误差。一般情况下，精度有较高要求的零部件，若尺寸超过1.5m的有精度要求零件，建议要用摄影测量设备辅助检测。
此模具毛坯件尺寸大，而思看科技的KSCAN-Magic，内置摄影测量系统，无需搭配辅助设备，就可完成扫描任务。
04可视化报告，实时直观
配合专业扫描软件，三维检测结果实时直观。将扫描获取的数据与CAD模型对比，生成色谱偏差图，阅读门槛低，检测工人能简单、及时地分析后续加工余量。
一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除。在毛坯加工过程中，普遍的做法是利用零件数模偏置最大厚度，生成加工程序。
很多情况都是加工中心的刀头没有碰到零件而在空跑。利用3D扫描仪获取的模具毛坯件三维数据，更为全面、精准，亦能更大程度地减少空跑现象，优化加工程序，提高模具的生产合格率，缩短模具的制造周期。
模具质量直接决定产品的质量，在模具受到一定程度的磨损后，产品质量就无法保证，因此修模工作关系重大。
传统方式依靠人工经验确定修模区域，修模时间常常需要耗费几周。这不仅需要耗费大量的时间、人力成本，而且一些复杂表面、边角数据还容易被遗漏。若使用3D扫描仪扫描检测，更为快速精准地确定修模区域，则能大大缩短修模工作周期，提高工作效率。
思看科技曾使用跟踪式三维扫描仪 TrackScan-P42，对某大型热锻模具进行了加工后检测，为其后续的修模工作提供了全面、可靠的数据依据。
方案优势
01高效畅快，一顺到底
因其体积大、质量重，不易搬离工作车间进行检测。传统方式下，会采用打表测量的方式，而此热锻模具的尺寸面积大，检测效率低下。
凭借着TrackScan-P42 高达1900000 次测量/秒的扫描速率，工作人员仅用5分钟就获取了热锻模具的全尺寸三维数据。整体修模工作时长由几周缩短到了10天以内，大幅提升了修模工作效率。
02无惧细节，超强适应
此大型热锻模具型腔特征多、有深孔深槽，7束平行蓝色激光精细扫描及单束深孔死角扫描模式下，深坑细节也一览无余，能完整获取模具的三维数据。
TrackScan-P42具有超强环境适应能力，无惧光亮与黑色表面，能够轻松获取热锻模具光亮机加面的完整三维数据。
03无需贴点，智能追踪
TrackScan-P42跟踪式三维扫描仪，采用智能光学跟踪技术，无需贴点，既省去了贴点时间，又避免了对检测表面造成损伤。
04可视化报告，直观清晰
操作门槛低，最终形成可视化报告，可读性强。通过生成的对比色谱图，能够精准确定需要修模的区域。
通常情况下，冲压模具的合模分析费时费力。此时，若使用3D扫描仪获取上、下模具的三维数据，灵活高效，能够更为高效地模拟合模分析，为修改方案提供精准的数据基础。
此外，还可利用3D扫描，对模具进行数字化备份，为之后的模具修复、优化再设计提供数据基础。
总而言之，使用手持式3D扫描仪，能更为精准、高效、直观地展现扫描结果，在模具设计、生产、修复等阶段，有效提升工作效率，降低时间、人力成本，为模具的生产制造带来可观的经济效益提升。
